Себестоимость ТО-1, ТО-2 и ТР

Введение

Производство и реализация перевозок требует расхода определенных  видов ресурсов в натуральном выражении: материальных, трудовых, информационных. Для оценки эффективности деятельности автомобильного предприятия требуется оценка этих затрат в стоимостном выражении, или издержек.

Издержки выражаются в показателях себестоимости перевозок, которые характеризуют в денежном измерении все материальные затраты: затраты на оплату труда; затраты, которые необходимы для производства ремонта автомобилей и осуществления перевозок.

Цеховая себестоимость единицы транспортной  работы определяется калькуляцией себестоимости автомобильных перевозок, которая позволяет выделить следующие статьи затрат:

Статья «Основная и дополнительная заработная плата персонала предприятия с начислениями по социальному страхованию»; Расходы по статье «Смазочные  и прочие эксплуатационные материалы»; По статье «Техническое обслуживание и текущий ремонт подвижного состава».

Себестоимость ТО-1, ТО-2 и ТР на 1000 км пробега автомобилей определяется по следующим статьям затрат: заработная плата рабочих с начислениями; стоимость материалов и запасных частей; заработная плата служащих, в том числе вспомогательного и обслуживающего персонала мастерских с начислениями. В результате рассчитывается себестоимость каждого вида технического воздействия.

Задача каждого предприятия заключается в снижении себестоимости работ, которое включает в себя следующие пути:

— увеличение уровня механизации и автоматизации выполняемых работ.

— снижение затрат на топливо и смазочные материалы.

— снижение затрат на ТО и ТР за счет экономии материалов и затрат на запасные части, что обеспечивается восстановлением деталей.

— снижение доли накладных расходов.

Снижение себестоимости продукции или работ дает возможность предприятия получить большую прибыль.

 

1. 1.     Расчет производственной программы.

Производственная программа по ТО и ТР подвижного состава определяется исходя из плана эксплуатации автомобильного парка, методов выполнения технических воздействий, установленных норм межремонтных пробегов автомобилей.

 

1.1. Для определения количества ТО и ТР подвижного состава необходимо рассчитать пробег между воздействиями

L_TO-1 = L_TO-1 · K₁ · К₃                                                                             (1)

где K₁ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К₂ — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

L_TO-1 – нормативный пробег, км

L_TO-1 = 3000· 0,8 · 0,9 = 2160 км

L_TO-2 = L_TO-2 · K₁ · К₃                                                                               (2)

где L_TO-2 – нормативный пробег при механическом обслуживании №2.

L_TO-2= 12000· 0,8 · 0,9 = 8640 км

 

1.2. Расчет общего годового пробега

L_общ = А_сс · L_cc · Д_кг · d_u                                                                             (3)

где, А_сс – среднесписочное число автомобилей

Д_кг – число дней в планируемом периоде

d_u – коэффициент использования парка

L_cc – среднесуточный пробег, км

L_общ = 54 · 249 · 110 · 0,9 = 1331154 км

 

1.3. Расчет количества обслуживания в год

(4)

 

(5)

 

(6)

 

(7)

 

 

1. 2.     Определение трудоемкости производственной программы.

Для определения годовой  трудоемкости ремонтных работ необходимо знать количество технических воздействий и нормативную трудоемкость каждого вида работ с учетом корректировки.

Нормативная трудоемкость ТО и ТР принимается исходя из марки автомобиля, его грузоподъемности.

 

2.1. Расчёт удельной трудоёмкости.

2.1.1. Ежедневное обслуживание, чел/час.

t_EO = t_EO · K₂ · К₅                                                                                         (8)

где t_EO – нормативная трудоемкость

K₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К₅  — коэффициент, учитывающий размеры автотранспорта.

t_EO = 0,55 · 1 · 1,15 = 0,6325 ≈ 0,633 чел/час.

 

2.1.2. Техническое обслуживание N₁, чел/час.

t_ТО-1= t_ТО-1 · K₂ · К₅                                                                                         (9)

где t_ТО-1 – нормативная трудоемкость ТО-1

t_ТО-1= 3,8 · 1 · 1,15 = 4,37 чел/час

 

2.1.3. Техническое обслуживание N₁, чел/час.

t_ТО-2= t_ТО-2 · K₂ · К₅                                                                                         (10)

где t_ТО-2 – нормативная трудоемкость ТО-2

t_ТО-2= 16,5 · 1 · 1,15 = 18,975 чел/час

 

2.1.4. Сезонное обслуживание (СО) чел/час.

t_СО= t_ТО-2 · П_СО /100                                                                                         (11)

где t_СО – норматив трудоемкости СО от трудоемкости ТО-2 (%)

t_СО= 18,975 · 20%/100% = 3,795 чел/час.

 

2.1.5. Текущий ремонт, чел/час.

t_ТР= t_ТР· K₁ · K₂ ·  K₃ · K₄ · K₅                                                                     (12)

t_ТР= 6· 1,2 · 1 ·  1,1 · 1,3 · 1,15 = 11,84

 

2.2. Годовая трудоемкость по видам ТО определяется произведением

Т_{ТО, ЕО} = N_{ТО, ЕО} · t_{ТО, ЕО}                                                                                 (13)

Т_ЕО = N_ЕО · t_ЕО                                                                                               (14)

Т_ЕО = 12101· 0,633 = 7659.933 ≈ 7659,90 чел/час.

Т _ТО-1 = N_ТО-1 · t_ТО-1                                                                                        (15)

Т _ТО-1 = 462· 4,37 = 2018,94 ≈ 2018,90 чел/час.

Т _ТО-2 = N_ТО-2 · t_ТО-2                                                                                        (16)

Т _ТО-2 = 145· 18,975 = 2751,375 ≈ 2751,40 чел/час.

Т_СО = N_СО · t_СО · A_CC , чел/час.                                                                      (17)

Т_СО = 2 · 3,795 · 54 = 409,9  чел/час.

 

2.3. Годовая трудоемкость ТР автомобилей рассчитывается исходя из общего пробега и норм трудоемкости на 1000 км пробега, чел/час.

Т_ТР = t_ТР · L_общ /1000                                                                                      (18)

Т_ТР = 11,84 · 1331154/1000 = 15760,9 чел/час.

 

2.4. Общая суммарная трудоемкость по ТО и ТР, чел/час.

Т_{ТР, ТО} = Т_ЕО + Т _ТО-1 + Т _ТО-2 + Т_СО + Т_ТР                                                     (19)

Т_{ТР, ТО} = 7659,9+ 2018,9+ 2751,4+ 409,9 + 15760,9 = 28601 чел/час.

 

2.5. Трудоемкость вспомогательных работ (Т_ВР) определяется в % от суммарной трудоемкости ТО и ТР.

Т_ВР = Т_{ТР, ТО} · П_ВР / 100                                                                                 (20)

Т_ВР = 28601 · 23 / 100 = 6578,23 ≈ 6578,2 чел/час.

 

1. 3.     Расчёт численности производственного персонала.

При расчёте численности производственных рабочих, непосредственно участвующих в процессе производства, различают технологически необходимое число основных ремонтных рабочих (Р_РР) и вспомогательных рабочих (Р_ВР).

 

3.1. Потребное количество ремонтных рабочих по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава определяется по формуле:

Р_РР = Т_{ТР, ТО} / F_д · К_ВН                                                                              (21)

где F_д – действительный годовой фонд рабочего времени, час.

К_ВН  — коэффициент выполнения норм. (К_ВН  = 1,15)

F_д = (Д_КГ – Д_В – Д_П – Дневных) · S_CC                                                     (22)

Д_КГ – дни по календарю в планируемом периоде.

Д_В – выходные дни

Д_П – праздничные дни

Дневных – дни невыходов 13% (Д_КГ – Д_В – Д_П)

S – продолжительность смены, час.

Д_нов = 249 · 0,13 = 33 дня

F_д = (249 – 33) · 8 = 1728 час

(23)

 

 

3.2. Численность ремонтных рабочих по видам обслуживания

(24)

 

(25)

 

(26)

 

(27)

 

 

3.3. Численность вспомогательных рабочих, чел.

(28)

 

Принятое расчётное число ремонтных и вспомогательных рабочих распределяется по разрядам.

Таблица 1

Распределение рабочих

Разряд	Основные рабочие		Вспомогательные рабочие
	%	количество	%	количество
1 2 3 4 5 6	50 40 10	8 5 2	60 40	3 1
Всего	100	15	100	4

 

Средний тарифный разряд рабочих определяется по формуле:

(29)

где R_i – разряд рабочих

P_i – число рабочих по разрядам

Для ремонтных рабочих средний разряд составит:

 

Средний тарифный разряд вспомогательных рабочих составит:

 

 

3.4. Численность руководителей и специалистов определяется по формуле:

Р_РИС = А_СС · Н_ПТС · П_РИС / 100 · 100 , чел                                                 (30)

где П_РИС – процент руководителей и специалистов, : (30 – 40%)

Н_ПТС – норматив производственно-технической службы на 1 автомобиль (5%)

Р_РИС = 54 · 0,3 · 0,05 = 0,81 ≈ 1 чел

Все выполненные расчёты сводим в таблицу:

Таблица 2.

Ведомость списочного состава работающих.

№	Категории	Всего человек	Удельный вес %
1 2 3	Основные рабочие Вспомогательные рабочие Руководители, специалисты	15 4 1	75 20 5
Итого:		20	100

 

1. 4.     Определение планового фонда оплаты труда ППП.

4.1. Расчёт планового фонда труда основных рабочих.

Труд рабочих АТП оплачивается  в основном по повременно-премиальной системе. Данная система включает в себя следующие элементы:

1. Тарифная часть (повременная).
2. Надбавки за профессиональное мастерство.
3. Премия за выполнение коэффициента технической готовности – 20%, за качественное и своевременное выполнение работ – 20%, итого общий размер премии – 40 %.

Определяем среднюю часовую тарифную ставку основных рабочих по формуле:

С_{час(тар)} = (С _час(б) – С _{час (м)}) (R – R_m) + С_час(м)                                            (31)

где С_{час(тар)} – средняя часовая тарифная ставка, руб.

С _час(б) , С _{час (м)} – часовые ставки большего, меньшего разрядов

R_m – разряд меньший

С_{час(тар)} = (20,68 – 18,377) (3,6 – 3) + С_час(м) + 18,377 = 19,759 руб.

Расчёт надбавки за профмастерство (16% от среднечасовой тарифной ставки)

Д_ПМ = С_{час(тар)} · 16% / 100%                                                                        (32)

Д_ПМ = 19,759 · 16% / 100% = 3,161 руб.

Повременная часовая ставка определяется:

С_повр = С_{час(тар)} + Д_ПМ                                                                                    (33)

С_повр = 19,759 + 3,161 = 22,92 руб.

Повременный фонд оплаты основных рабочих определяется по формуле:

Ф_повр = Т_общ · С_повр                                                                                         (34)

где Т_общ – общая суммарная трудоёмкость ТО и ТР .

Ф_повр = 28601 · 22,92 = 655534,92 руб.

Премия составляет 40% от повременного фонда оплаты

Ф_пр = 40% Ф_повр                                                                                             (35)

Ф_пр = 655534,92 · 40 / 100 = 262213,968 руб.

Кроме повременного и премиального фонда определяется доплата бригаде при численности рабочих в бригаде 10 – 25 человек в размере 400 руб. в месяц (одному бригадиру).

Д_бр = 400 · Р_бр · 12                                                                                       (36)

Д_бр = 400 · 1 · 12 = 4800 руб.

На основе выполненных расчётов определяем основной фонд оплаты основных рабочих.

Ф_осн = (Ф_повр + П + Д_бр) · 1,15                                                                      (37)

Ф_осн = (655534,92 + 262213,968 + 4800) · 1,15 = 1060931 руб.

Дополнительный фонд оплаты основных рабочих определяется по формуле:

Ф_общ = Ф_осн + Ф_доп                                                                                         (39)

Ф_общ = 1060931 + 137921 = 1198852 руб.

Плановая среднегодовая заработная плата одного основного рабочего

З_пл.раб = Ф_общ / Р_РР                                                                                           (40)

З_пл.раб = 1198852 / 15 = 79923,466 руб

Сумма отчислений на социальные нужды определяется от общегодового фонда основных рабочих в размере 26%.

О_{соц.нужды} = Ф_обш · 26 / 100                                                                               (41)

О_{соц.нужды} = 1198852 · 26 / 100 = 311701,52 руб

 

4.2. Расчёт планового фонда оплаты труда вспомогательных рабочих.

Для расчёта планового ФОТ вспомогательных рабочих используется повременно-премиальная система, основу которой составляет тарифная (повременная) часть, премиальные выплаты и дополнительная оплата.

Ф_{повр(всп)} = Т_всп · С_повр                                                                                     (42)

где Т_всп – общая годовая трудоёмкость вспомогательных работ

С_повр = С_2(т) + Д_пм                                                                                            (43)

С_2(т) = (16,973 – 15,44)(2,25 – 2) + 15,44 = 15,823 руб

С_повр = 15,823 руб.

Ф_{повр(всп)} = 6578,2 · 15,823 = 104086,859 руб.

Плановый основной фонд оплаты труда вспомогательных рабочих определяется:

Ф_{осн(всп)} = (Ф_{повр.всп} + Ф_{прем.всп}) · 1,15                                                            (44)

где Ф_{повр.всп} – премиальный фонд определяется в размере 15 – 25% от Ф_повр

Ф_{прем(всп)} = Ф_{повр(всп)} · 20 / 100

Ф_{прем(всп)} =104086,859 · 20 / 100 = 20817,372 руб.

Ф_{осн(всп)} = (104086,859 + 20817,372) · 1,15 = 143639,867 ≈ 143640 руб.

Ф_{доп(всп)} = 143640 · 13 / 100 = 18673,2 руб

Ф_{общ(всп)} = 143640 + 18673,2 = 162313,2 руб

З_пл(всп) = 162313,2 /4 = 40578,3 руб

О_{соц.нужды(всп)} = 162313,2 · 26 / 100 = 42201,432 руб.

 

4.3. Расчёт планового фонда оплаты труда руководителей и специалистов

Этот раздел рассчитывается на основе запланированной численности руководителей и специалистов с учётом установленных должностных окладов.

Расчёт выполняется в следующей последовательности:

 

4.3.1. Определение планового годового фонда оплаты труда

Ф_год = О_д · Р_СП · 12(1+П_ПР / 100) · 1,15                                                        (46)

где, Р_СП – численность руководителей и специалистов.

П_ПР – процент премиальных доплат (40%)

Ф_год = 7200 · 1 · 12(1+40 / 100) · 1,15 = 86400

(1+ 0,4) · 1,15 = 139104 руб.

 

4.3.2. Расчёт фонда отчислений на социальные нужды

О_осн= Ф_год · 26 / 100                                                                                       (47)

О_осн= 139104 · 26 / 100 = 36167,04 руб

Все выполненные расчёты по ФОТ ППП сводим в таблицу.

 

 

 

Таблица 3

Сводная ведомость планового ФОТ

№ п/п	Категории ППП	Кол-во человек	Годовой основ. ФОТ	Годовой допол. ФОТ	Общего ФОТ (4 + 5)	Отчисл. на соц. нужды	Ср.год зарплата
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Основные рабочие	15	1060931	137921	1198852	311701,52	79923,466
2	Вспомогат. рабочие	4	143640	18673,2	162313,2	42201,432	40578,3
3	Руководители и специалисты	1	139104	—	139104	36167,04	139104
	Итого:	20	—	—	1500269,2	—	75013,46

В итоге данного раздела определяем уровни производительности труда:

Среднегодовая производительность труда на 1-го работающего

В_г = (Т_общ + Т_вс.раб) / Р_общ                                                                             (48)

В_г = (28601 + 6578,2) / 20 = 1758,96 н/час = 1759 н / час

Среднегодовая производительность труда на 1-го рабочего

В_г = (Т_общ + Т_вс.раб) / Р_общ + Р_всп                                                                    (49)

В_г = 28601 + 6578,2 / 15 + 4 = 1851,537 н/час = 1851 н / час

Среднедневная производительность труда на 1-го работающего

В_э = (Т_общ + Т_вс.раб) / Р_общ · Д_р                                                                      (50)

где Д_р – рабочие дни планируемого периода

В_э = (28601 + 6578,2) / 20 · 216 = 35179,2 / 4320 = 8,143 н /час = 8,1 н /час

Среднедневная производительность труда на 1-го работающего

В_э = (Т_общ + Т_вс.раб) / (Р_общ +Р_всп) · Д_р                                                         (51)

В_э = (28601 + 6578,2) / (15 + 4) · 216 = 35179,2/ 4104 = 8,572 н /час = 8,6 н /час

 

 

1. 5.     Определение затрат на запасные части и материалы.

Расчёты выполняются на основании общего пробега автомобилей и действительных норм затрат по каждому виду То и ТР на 1000 км пробега.

Нормы затрат установлены по маркам автомобилей.

Затраты на запасные части определяем по формуле:

С_з.ч. = (Н_э.ч · L_общ) / 1000 К₁ · К₂ · К₃                                                             (52)

где Н_э.ч ·- норма затрат на 1000 км пробега.

С_з.ч. = (38,15 · 1331154) / 1000 · 1 · 1,25 · 1,1 = 69827,347 = 69827,3 руб.

Затраты на ремонтные материалы необходимые для выполнения ТР автомобиля.

С_м(тр) = (Н_м · L_общ) / 1000                                                                                (53)

где Н_м – норма затрат на 1000 км пробега

С_м(тр) = (20,65 · 1331154) / 1000 = 27488,3 руб

Расход материалов на ТО определяется по нормативам, установленными на одно воздействие по маркам автомобилей.

С_н(то) = Н_м(то) · N_то                                                                                           (54)

где Н_м – норма затрат на материалы на одно техническое воздействие.

С_ЕО = 2,6 · 12101 = 31462,6 руб

С_ТО-1 = 10,85 · 462 = 5012,7 руб

С_ТО-2 = 30,45 · 145 = 4415,25 руб

Итого затраты на материалы для выполнения работ по ТР и ТО

З_н = С_н(то) + С_н(тр)                                                                                               (55)

З_н = 27488,3 + 31462,6 + 5012,7 + 4415,25 = 68378,85 руб.

 

1. 6.     Расчёт накладных расходов.

в статьи накладных расходов включается общепроизводственные, общехозяйственные  расходы.

Общепроизводственные расходы включают:

— расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

— общецеховые расходы.

6.1. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования определяем в последовательности.

Для выполнения работ по ТО и ТР подвижного состава и для осуществления вспомогательных операций АТП располагает различным оборудованием.

6.1.1. Определяем амортизацию оборудования на основе установленных норм амортизационных отчислений.

Таблица 4

Расчёт амортизации оборудования

Наимен. оборуд.	Тип оборуд.	Мощность, кВт		Кол-во единиц оборуд	Цена за ед.	Трансп. загот. расход 15% от	Стоимость оборуд. руб.			Норма амортизации %	Сумма амортизации руб.
		ед	всего				ед	всего
		оборудование					оборудование
1	2	3	4	5	6	7	8		9	10	11
Ванна для мойки деталей	Гидро-автотранс 2031			2	1500	225	1725		3450	3	103,5
Установка для мойки груз. автомобилей и мойки низа	ЛП-129	19	19	1	84000	12600	96600		96600	10	96600
Кран-балка подвижная	ПТ-054	4,5	4,5	1	54500	8175	62675		62675	10	6267,5
Подъемник П-238 4-х стоечный	Передвижной	12	12	1	55000	8250	63250		63250	10	6325
Смазочно-заправочная установка	М-359			1	17150	2572,5	19722,5		19722,5	8	1577,8
Колонка маслораздаточная	М-367	1,5	1,5	1	5725	858,75	6583,75		6583,75	8	526,7
Резервуар для отработанного масла	ТП 704-1-43			1	6250	937,5	7187,5		7187,5	3	215,625
Установка для проверки карбюраторов и бензонасосов	МЕКВ-2	1,7	1,7	1	97500	14625	112125		112125	8	8970
Токарно-винторезный станок	1А616П	4,5	4,5	1	108600	16290	124890		124890	12	14986,8
Настольно-сверлильный станок	2М112	0,6	0,6	1	23900	3585	27485		27485	12	3298,2
Станок универсальный заточный	3А-64Д	2,5	2,5	1	14000	2100	16100		16100	12	1932
Стенд для ремонта и проверки кузова	М-15-0043			1	47500	7125	54625		54625	8	4370
Набор инструментов для правки кузова	И-305			1	6200	930	7130		7130	3	213,9
Краскораспылитель	КРУ-1			1	2000	300	2300		2300	8	184
Трансформатор сварочный однопостовой	СТШ-300	20,5	20,5	1	10500	1575	12075		12075	10	1207,5
Стенд для сборки и разборки рессор	Р-203			1	7250	1087,5	8337,5		8337,5	8	667
Стол для электросварочных работ	ОКС-7523			1	5000	750	5750		5750	3	172,5
Станок для расточки цилиндров двигателя	278	1,7	1,7	1	5850	877,5	6727,5		6727,5	3	807,3
Стенд для ремонта КП	Р-278			1	5000	750	5750		5750	8	460
Стенд для проверки приборов электрооборудования	3-211	2	2	1	45000	6750	51750		51750	8	4140
Прибор для проверки контрольно-измерительных приборов	Э-204			1	8500	1275	9775		9775	6	586,5
Компрессометр	179			1	505	75,75	580,75		580,75	10	58,075
Прибор для проверки рулевого управления	К-405			1	20650	3097,5	23747,5		23747,5	6	1424,35
Педометр для проверки усилий на педалях тормоза и сцепления	К-444			1	900	135	1035		1035	6	62,1
Стенд для обкатки двигателя	КН-21396	50	50	1	72605	10890,75	83495,75		83495,75	8	6679,66
Комплект инструментов механика приемщика	Рекомендуемая комплектация			3	2255	338,25	2593,25		7779,75	3	233,392
Набор инструментов слесаря-ремонтника	2443			1	850	127,5	977,5		977,5	3	29,325
Стеллаж полочный	МАШ 3127			1	5000	750	5750		5750	3	172,5
Верстак слесарный	ПЗ-070-03			1	4000	600	4600		4600	3	138
Всего			120,5						826505		75255,8

6.1.2. Стоимость инструмента принимаем 5 – 6% от стоимости оборудования

С_инстр = С_обор · 5 / 100                                                                                     (56)

С_инстр = 175202,5 · 5 / 100 = 8760,125руб.

Годовая норма амортизации 15% от стоимости

А_год = 8760,125 · 15 / 100 = 1314,02 руб.

 

6.1.3. Стоимость смазочных материалов определяем по нормативу 800 руб. в год на один станок.

С_смазка = 800 · С_{прин.обор.}                                                                                     (57)

С_смазка = 800 · 4 = 3200 руб.

 

6.1.4. Затраты на силовую электроэнергию

Затраты на силовую электроэнергию определяем по формуле: годовой расход силовой электроэнергии

(58)

где N_уст – установленная мощность всех станков, кВт (таблица №4)

К_з – средний коэффициент загрузки оборудования, равен 0,65.

К_с – коэффициент спроса электроэнергии (0,6-0,7)

К_п – коэффициент учитывающий потери электроэнергии, равен 0,9.

К_пд – коэффициент полезного действия электродвигателя. равен 0,85 – 0,9.

F_э – действительный годовой фонд времени работы, час.

Затраты на силовую электроэнергию определяются на основе действующего тарифа 1,62 руб. за 1 кВт час и годового расхода электроэнергии.

 

F_{эф(обор)} = 106327,1 · 1,62 = 172249,9 руб ≈ 172250 руб.

 

6.1.5. Платежи по обязательному страхованию производственного оборудования определяем 7% от остаточной стоимости оборудования, если оборудование находилось в эксплуатации 5 лет.

Остаточная стоимость  = 826505 – (75255,8 · 5) = 450226 руб

Платеж по обязательному страхованию = 450226 · 7 / 100 = 31515,82 руб.

 

6.1.6. Ремонт инструментов определяем в размере 5% от их стоимости

Р_инстр = 8760,125 · 5 / 100 = 438 руб.

 

6.1.7. Отчисление в ремонтный фонд определяем 4.5% от стоимости оборудования

О _{в рем.фонд} = 826505 · 4,5 / 100 = 37192,725 руб

 

6.1.8. Прочие расходы 2% от суммы всех выше перечисленных расходов

П_расх = 321566,3 · 2 / 100 = 6431,3 руб.

 

6.2. Общецеховые расходы – комплексная система. включающая в состав расходы:

— амортизация здания;

— затраты электроэнергии на освещение;

— затраты на отопление;

— на воду для хозяйственных нужд;

— расходы на рационализацию и изобретательство;

— на охрану труда работников предприятия.

 

Расходы общецеховые включаются в смету затрат пропорционально основному фонду оплаты труда основных рабочих.

Р_{общецех} = Ф_осн · П_расх / 100                                                                             (59)

П_расх – процент общецеховых расходов

Р_{общецех} = 1060931 · 95 / 100 = 1007884,45 руб

Р_{общепроизв} = Р_{общецех} + ИТОГО РСЭО                                                            (60)

Таблица 5

Смета общепроизводственных расходов

№ п/п	Статьи расходов	Сумма, руб.
	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
1	Амортизация оборудования	75255,8
2	Амортизация инструмента	1314
3	Стоимость смазочных материалов	3200
4	Затраты на силовую электроэнергию	172250
5	Платежи по страхованию оборудования	31515,8
6	Ремонт инструмента	438
7	Отчисление в ремонтный фонд	37192,7
8	Прочие расходы	6423,3
	Итого РСЭО	327589,6
	Общецеховые расходы	1007884,45
	Всего общепроизводственных расходов	1335474,05

6.3. Общехозяйственные расходы определяем на основе планового процента (65 – 85%) от основного фонда оплаты  основных рабочих

Р_{общехоз} = Ф_осн · П_р / 100                                                                                (61)

Р_{общехоз} = 1060931 · 93 / 100 = 986665,83 руб.

 

 

1. 7.     Расчёт плановой сметы затрат на выполнение работы

Таблица 7

Смета затрат

№ п/п		Затраты, руб.		Структура затрат %
		на весь выпуск	на 1000 км пробега
1	Затраты на запасные части	69827,3	52,46	1,7
2	Затраты на материалы	68378,85	51,37	1,7
3	Основной фонд оплаты труда основных рабочих	1060931	797	26,7
4	Дополнительный фонд оплаты труда основных рабочих	137921	103,61	3,5
5	Отчисления на социальные нужды	311701,5	234,16	7,8
6	Общепроизводственные расходы	1335474	1003,25	33,6
7	Общехозяйственные расходы	986665,8	741,21	25
	Итого: производственная себестоимость	3970899,45	2983,05	100

 

 

1. 8.     Технико-экономические показатели

Таблица 8

Технико-экономические показатели

№ п/п	Наименование показателей	Ед. измерения	Отчёт
	Производственная база
1	Среднесписочное количество автомобилей	ед.	54
2	Общий пробег	км	1331154
3	Количество обслуживаний в год	ед.	12717
4	Трудоёмкость работ	чел/час.	35179,2
	Технико-экономические показатели
5	Среднесуточный пробег	км.	110
6	Коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации К1		1,2
7	Коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава К2		1
8	Коэффициент учитывающий природно-климатические условия К3		1,1
9	Коэффициент учитывающий пробег с начала эксплуатации К4		1,3
10	Коэффициент учитывающий размеры автотранспорта К5		1,15
	Финансовые показатели
11	Общая сумма затрат	руб.	3970899,45
12	Стоимость 1000 км пробега	руб.	2983,05
	Показатели по труду и заработной плате
13	Численность персонала	чел.	20
14	Среднегодовая зарплата 1-го рабочего	руб.	71640,27
15	Среднегодовая зарплата 1-го работающего	руб.	75013,46
16	Среднегодовая производительность труда 1-го рабочего	н.час	1851,5
17	Среднегодовая производительность труда 1-го работающего	н.час	1759

 

1. 9.     Экономическая эффективность от внедрения организационно-технических мероприятий.

Улучшение качества, организации выполнения работ по ТО и ТР отражается на эксплуатационные характеристики подвижного состава и показатели работ предприятия. По современно выполненных работах по ТО и ТР увеличивается показатель а_п (условно принимаем 7 – 10%).

Для оценки экономической эффективности мероприятий определяем показатели.

9.1. Общий пробег в базовом варианте

L_{общ(баз)} = А_сс · L_cc · Д_кг · а_п(баз)                                                                        (62)

L_{общ(баз)} = 54 · 110 · 249 · 0,837 = 1237973,22 км

 

9.2. Автомобиле – часы работы подвижного состава в планируемом и базисном периоде

А_ч = А_сс · Д_кг · а_п · Т_н                                                                                      (63)

Где Т_н – время в наряде

А_{ч (п)} = 54 · 249 · 0,9 · 8 = 96811,2 (А + 4)

А_{ч (б)} = 54 · 249 · 0,837 · 8 = 90034,416 ≈ 90034,4 (А — 4)

 

9.3. Переменные расходы на 1 км. пробега в планируемом базисном периоде

(64)

где З_перем – переменные затраты (по смете затрат ПП 1, 2, 3, 4, 5)

 

 

 

9.4. Постоянные расходы на 1 автомобиле – час  в планируемом и базисном периодах

(65)

где З_пост – постоянные затраты (по смете ПП 6, 7).

 

 

Вывод:

В результате улучшения качества, организации выполнения работ по ТО и ТР отражаются на эксплуатационные характеристики подвижного состава и показатели работы предприятия. Удельные переменные и постоянные затраты снизились  по отношению к базисным показателям, что позволит предприятию увеличить прибыль.